巴陵石化合成橡胶事业部在没有任何借鉴可循的情况下，组织好国内首套年产万吨级热塑性弹性体SEBS装置的质量攻关和工艺调优，一季度生产合格SEBS产品2150余吨，同比增量达50%以上，其中2月份产量就突破800吨，装置运行进入稳健状态。这也是该装置自2006年开车投产以来的季度最高产量。

　　“热塑性弹性体SEBS成套技术开发”项目，被列入国家“863”计划，“年产2万吨茂系氢化SEBS成套技术开发”项目，被列为中国石化”十条龙”科技攻关计划。2006年3月，巴陵石化在合成橡胶事业部建成投产国内首套年产万吨级SEBS工业生产装置，装置生产的多个牌号的SEBS产品，填补了国内空白，产品性能达到或超过国外公司同类产品的指标。巴陵石化公司SEBS新产品的面世，不但可以顶替进口并参与国际竞争，还能进一步扩大国产SBC产品的市场占有率和影响力。

　　万吨级SEBS工业化装置投产后，运行过程中存在一些“瓶颈”：色变、气味等质量问题影响SEBS产品顺利拓市，平稳运行受制于设备和工艺的长期磨合。为此，合成橡胶事业部充分发挥“产、销、研”一体化优势，组织有近100名专业技术人员参与的攻关团队，对工艺状况、产品质量、用户使用等环节进行全程跟踪，通过精心组织小试、中试，一方面为装置优化生产、提高质量提出10多项具体可实施的意见和建议，另一方面开发SEBS新产品。技术人员经过300多次实验，仅用不到半年时间就找到了影响SEBS质量的根本原因。

　　同时，针对装置消耗高、产品成本居高不下的情形，该事业部还从装置的工艺调优和设备消缺入手，大胆革新，集中对10多项瓶颈进行消缺整改和优化。仅催化剂加入方式优化一项就有效降低了SEBS产品成本，后处理设备的国产化改造也为装置实现产能进一步提升打下了坚实的技术基础。